Пенообразователь «ПБ-Формула 2012» - отечественный инновационный продукт

С начала текущего столетия, когда особенно активно стало развиваться производство неавтоклавного пенобетона, рынку было предложено огромное количество марок пенообразователей, которые, несомненно, являются самым главным после цемента компонентом и расходным материалом в технологии пенобетона. «Пенобетонщики» все пенообразователи привыкли делить на две большие группы: белковые (протеиновые) и синтетические (углеводородные). Деление это по большей части условное, т.к. компоненты, используемые для получения пенообразователей, подвергаются химическому превращению (читай направленному синтезу). А в органическом синтезе, продуктом химической реакции может являться как более сложное, так и более простое, чем одно из исходных соединений, вещество. Тем не менее, такая классификация прижилась и интуитивно понятна всем потребителям.

Следует отметить, что принятое сообществом производителей пенобетона деление пенообразователей на белковые и синтетические не случайно, и имеет под собой серьезные основания, связанные с технологическими особенностями их применения. Протеиновые пенообразователи предназначены для получения пены низкой кратности (в основном 15-20 ед. (т.е. масса 1 литра пены составляет 67-50 г) ). Для их вспенивания нужны специальные пеногенерирующие установки с принудительной подачей воздуха под высоким давлением в пеногенератор, где он смешивается с рабочим раствором пенообразователя. На выходе из пеногенератора получается так называемая компрессионная пена, которая подается в смеситель с цементным тестом для получения пенобетонной массы. Это так называемая классическая (двухстадийная) технология производства пенобетона. В других технологиях получения пенобетона (миксерной и баро-), где подъем пенобетонной массы происходит за счет быстрого вращения перемешивающего устройства различной конструкции, белковые пенообразователи не применяются, поскольку они либо не пенятся, либо пенятся недостаточно. Главное достоинство протеиновых пенообразователей заключается в возможности получать более прочный и более легкий пенобетон.

В отличие от протеиновых пенообразователей синтетические пенообразователи универсальны. Они образуют пену как в классической двухстадийной технологии, так и в миксерной и баро- технологиях. Синтетические пенообразователи менее «прихотливы» при использовании, лучше переносят циклы замораживания-размораживания, не портятся (не гниют) на жаре. Именно поэтому они широко применяются на практике. К этому следует добавить, что стоимость таких пенообразователей в разы ниже, чем протеиновых, да и оборудование для миксерной и баро- технологии дешевле.

За время, что прошло после начала производства самого успешного по объемам продаж и востребованности рынком синтетического пенообразователя для пенобетона «ПБ-2000», был накоплен богатый практический опыт его применения, объективно оценены его достоинства и недостатки. Фактически он стал негласным и достаточно высоким стандартом синтетических пенообразователей для пенобетона. При его разработке пришлось ориентироваться на характеристики импортных протеиновых пенообразователей, т.к. уже были сформулированы технические требования к ним и получаемой из них пене, а также разработаны технологические нормы производства пенобетона с их применением и определены характеристики получаемого пенобетона. С одной стороны, это позволило существенно сократить сроки разработки рецептуры синтетического пенообразователя «ПБ-2000». С другой стороны, как выяснилось много позже, многие характеристики пены были заведомо избыточны (например, устойчивость собственно пены). Если для протеиновых пенообразователей устойчивость пены является их естественным свойством, то в случае синтетических пенообразователей необходимость повышения устойчивости пены требует введения в состав дополнительных (необязательных, как оказалось) компонентов, которые увеличивают стоимость продукта, усложняют технологию его производства и существенно повышают вязкость получаемой пенобетонной массы.

Принципы построения рецептуры, использованные при разработке пенообразователя «ПБ-2000», были впоследствии использованы при разработке другого известного продукта – пенообразователя «ПБ-Люкс». Он, естественно, унаследовал все недостатки своего прототипа.

Поворотным и принципиальным моментом в изменении идеологии формулирования синтетических пенообразователей для пенобетона стало совершенно естественное положение, высказанное д.т.н., профессором БГТУ им. В.Г.Шухова Коломацким А.С. В производстве пенобетона важна не собственно стойкость пены как таковая, а устойчивость пены в цементном тесте. И действительно, на практике мы никогда не сохраняем полученную пену сколь-нибудь длительное время. В классической двухстадийной технологии от момента получения пены до смешения ее с цементным тестом проходит не более нескольких секунд. В случае миксерной технологии пена вообще непосредственно образуется в цементном тесте и отдельно не существует.

Дополнительным фактором для разработки нового синтетического пенообразователя для производства пенобетона стал результат мониторинга поверхностно-активных веществ (ПАВ), предлагаемых на рынке в промышленных объемах. Были испытаны и выбраны принципиально новые перспективные компоненты для рецептуры пенообразователя, а в процессе лабораторных испытаний установлены оптимальные соотношения между компонентами. По сравнению с предшественниками рецептура пенообразователя «ПБ-Формула 2012» «очищена» от балластных и паразитных компонентов. За счет этого снижено отрицательное влияние пенообразователя на прочность пенобетона, увеличена стойкость пены в цементном тесте, а технологический цикл производства пенообразователя стал максимально коротким.

Так появился на свет синтетический пенообразователь «ПБ-Формула 2012».

Синтетический пенообразователь для пенобетона «ПБ-Формула 2012» представляет собой синергетическую смесь анионактивных ПАВ со стабилизирующими и функциональными добавками. Используется в качестве основного порообразователя при производстве пенобетона. Продукт обладает высокими функциональными свойствами, что позволяет максимально снизить его расход и минимизировать вредное влияние на динамику твердения цемента. Характеристики пенообразователя представлены в таблице 1.